Существует масса приёмных пунктов, где принимают отработанные аккумуляторы. Конечно, из-за свинца. А корпуса обычно выбрасывают на свалку. Большинство корпусов аккумуляторов изготавливались из полипропилена. В статье предлагается довольно простой способ их переработки.

Как организовать?

Проблема в том, что при переработке выделяются пары кислоты, которыми пропитались корпуса аккумуляторов. Но есть дешёвый способ решения этой проблемы. Исходя из того что у предпринимателя нет денег на установку дорогостоящей вентиляции, работать лучше на улице, под навесом, или без него, желательно в респираторе.

Далее, нужно научиться отбирать нужное сырьё. Подожгите кусок корпуса. Он должен гореть синим пламенем с жёлтым кончиком, если не горит, когда убираете источник огня или сильно коптит, при этом ещё и воняет, такое сырьё вам не подходит. Отбрасывайте сильно загрязненные аккумуляторы, иначе угробите ножи на дробилке. Есть ещё один способ отобрать необходимый материал. Бросьте кусок корпуса в воду, если плавает, он ваш, тонет – выбрасывайте.Далее, если придётся покупать корпуса (ну, жалко сборщикам отдавать корпуса бесплатно), учитывайте большие потери при переработке. Можно уменьшить вес на 50%.

Оборудование:

- дробилка для пластмасс. Мощность нужно определять заранее, согласуясь со своими возможностями (не менее 10 кВт). Количество ножей в дробилке особой роли не играет. А вот диаметр отверстий в сите желательно иметь 6-8 мм, или делайте сменные сита. Первичное дробление – 8-10 мм, финишное – 6-8 мм.

Итак, сначала подготовленные корпуса измельчаются топором, кувалдой или (если есть возможность) гусеничным трактором или катком. Нужно следить, чтобы на производственной площадке не было грязи, камней, дерева, и особенно, металла. Теперь можно дробить заготовленные куски в роторной дробилке.

 - экструзионно-выдувные машины для переплавки крошки.

Такое оборудование можно сделать самому или подобрать что-нибудь подходящее для этих целей. Можно взять трубу диаметром сантиметров тридцать, длиной с метр, с одной стороны вырезать квадратное окно для засыпки крошки, с другой прикрепить трубу меньшего диаметра для выхода варёного сырья. Изготовить внутренний червяк можно из прутка диаметром примерно десять сантиметров, и наваривать спиралью листовой металл по всей длине вала. По торцам трубы крепятся фланцы с подшипниками, одевается вал. Ставится двигатель с редуктором, через шкивы и ременную передачу обеспечивается медленное вращение червяка в трубе. Теперь на трубу наматывается нагревательная спираль или крепятся тэны. Нужно обеспечить регулируемый нагрев трубы, чтобы не перегреть сырьё. Если же у вас нет технических познаний или вы не хотите возиться с изготовлением, поищите старый гранулятор пластмасс без вариатора и охладителя.

Переплавка:

Теперь можно переплавлять крошку в однородную массу. Масса должна быть вязкой, как пластилин. Чтобы не обжечься, под выходное сопло ставится ёмкость с водой. Остывшие куски сырья снова отправляются в дробилку. Готовую полипропиленовую крошку можно выгодно продать производителям изделий из пластмассы.

Кроме этого, вы сможете развивать этот вид деятельности и сами заняться изготовлением изделий из полученного. А это гораздо интереснее и выгоднее.